葡萄籽油生产线
1、低温-萃取葡萄籽油的工艺流程如下：
葡萄籽→除杂→软化→轧坯→低温萃取→葡萄籽毛油→精炼→成品油
1）葡萄籽预处理：主要目的是除去杂质及破坏葡萄籽的组织结构，同时使胚片具有适合于萃取的外形。
工艺说明:原料经振动筛除杂，将葡萄籽中的皮渣、果渣等杂质除掉，然后经输送机投入软化锅中，加入一定量水，升温至45～55℃，保温一定时间(15 min左右)进行软化，再经除铁后投入轧坯机轧坯，坯片厚度0.3 mm，水分保持在10%左右，坯片送至萃取车间。
2）低温：萃取溶剂为丁烷，料溶比1:1.2，逆流萃取3次，萃取温度为室温。
3）毛油精炼：萃取所得毛油，经过过滤、水化脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡、精滤得到淡绿色的成品葡萄油。

以葡萄籽为原料，分别采用流体萃取法、超临界CO2萃取法、溶剂浸提法、冷榨法和热榨法提取葡萄籽油，研究不同制油工艺对葡萄籽油酚类物质及其抗氧化活性的影响。结果表明:油多酚含量比较高，油多酚含量非常低。对葡萄籽油中7种单体酚定量分析可知。

一、葡萄籽油加工成套设备制油工艺 

　　1. 葡萄籽油加工成套设备的预处理以及精炼生产工艺流程及其简述 

　　预处理： 

　　葡萄籽→烘干→清理→剥壳分离→破碎→软化→轧胚→烘干→浸出→过滤 

　　蒸炒炸油生产线

　　精炼： 

　　毛油→脱酸→脱色→脱臭→精制葡萄籽油  

　　葡萄籽酒下脚料挤压去水后，经晒干或烘干，通过分离设备分离出籽。籽经筛选去杂并用剥壳机脱除30%-60%的硬外壳，壳可提取单宁，仁与部分壳用粉碎机破碎。 

　　2. 不同机型和不同工艺对葡萄籽出油率的影响 3. 不同机型、不同含壳量对出油率的影响 

　　葡萄籽油不仅具有清除血管胆固醇的作用，具有营养脑细胞，调节植物神经的作用。它在食品、医药、化化妆品、航空等工业上具有广法泛的用途。 

　　二、葡萄籽油加工成套设备的精炼工艺 


　　在油脂的制取工艺过程中，通过机械压榨或溶剂萃取方法得到的未经精炼的植物油称为毛油。毛油的主要成份是甘油三脂肪酸酯(即三酰甘油)，除此以外还存在各种杂质。其中包括悬浮杂质(泥沙、草屑等)、胶溶性杂质(磷脂等)，油溶性杂质(游离脂肪酸，烃类等)及水分。这些杂质来源于收获、贮运、加工中的污染。它们的存在降低了油脂的品质和使用价值，缩短了油脂的保存期限。因此，必须根据各种成品油脂的使用要求， 通过不同的工艺途径将其除去 这就是的油脂精炼技术。 

　　葡萄籽油加工成套设备精练的工艺流程 

　　毛油—过滤—水化—静置分离—脱水—碱炼—脱皂—洗涤—干燥—脱色—过滤—脱臭—加抗氧化剂—精炼油 

　　葡萄籽油的精练技术要点 

　　过滤 

　　用油泵过滤机过滤葡萄籽毛油，以去除油中的固体物质。 

　　软化 

　　将油温升至50℃，加入浓度为0.5～0.7的煮沸食盐水，用量为油量的l5～2O%，边加边搅拌，终温约80℃，直至出现胶粒均匀分散为止，时间约15分钟左右。 

　　分离 

　　保温静置6～8小时，油水分离层明显时进行分离。 

　　脱水 

　　分离后的葡萄籽油转入水潜锅中，加热，使油温达l05～110℃，直至无水泡为止。

　　碱炼 

　　-先将油温保持在30～35℃之间，按总用碱量的2O～50%加入30°Be的纯碱，防止溢锅，转速为6O转/分进行搅拌，待泡沫落下再按总用碱量的75～80%加入20～ 22°Be 的烧碱，搅拌，终温80℃。 

　　脱皂 

　　碱炼完毕后保温静置，待油皂分离层清晰，皂脚沉实时分离。 

　　洗涤 

　　用80～85℃软水雾状喷洒到温度为80℃左右的油面，水量为油重的l0%～l5%，并不断搅拌，直至洗净为止。 

　　干燥 

　　间接加温至95～105℃，时间约10～15分钟，水分蒸发完毕即可。 

　　脱色 

　　用活性白土和活性炭等混合脱色剂在常压及80～95℃的条件下进行处理。操作时要充分搅拌，时间可持续30分钟。 

　　过滤 

　　在70’C温度下过滤，或自然沉降后再过滤。 

　　脱臭 

　　以蒸汽间接加热脱臭罐中的油至100℃喷入直接蒸汽。真空度为800～1000Pa，时间4～6小时，蒸汽量为40公斤/吨油。 

　　加适量抗氧化剂

　　经过精炼的葡萄籽油外观色泽淡黄，晶莹透亮。经食用卫生检测及其它理化指标分析，其中含水分0.11% 、酸价0.22毫克KOH/克、杂质0.01% 、过氧化值0.043% 、砷0.047毫克/升，相对密度0.92，加热试验时280℃油色不变，无析出物。 

　　由于葡萄籽壳中含有蜡质，葡萄籽在发酵过程中还会产生糖脂，这些物质在上述精炼过程中不会被脱除，经1周的静置沉降后，采用特色油过滤机进行过滤，经过滤后葡萄籽油晶莹透明，达到了脱蜡、脱脂的要求 。